|
|
|
| Проектирование консольного поворотного крана на неподвижной колонне |
Проектирование консольного поворотного крана на неподвижной колонне
Проектирование консольного поворотного крана на неподвижной колонне
- Федеральное агентство по образованию
- Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
- «Тульский государственный университет»
- Кафедра «подъемно-транспортные машины и оборудование»
- ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
- к курсовому проекту по дисциплине «ПТ и ПМ»
- «Проектирование консольного поворотного крана на неподвижной колонне»
- Тула 2008
- Содержание:
- Введение
- 1. Режимы работы ГПМ
- 2. Расчет механизма подъема
- 3. Расчет механизма поворота крана
- 4 Расчёт приводной тележки электротали
- Список литературы
- Приложение
- Введение
- Грузоподъёмные и транспортирующие машины являются неотъемлемой частью совершенного производства, так как с их помощью осуществляется механизация основных технологических процессов и вспомогательных работ. В поточных и автоматизированных линиях роль подъёмно - транспортных машин возросла, и они стали органической частью технологического оборудования, а влияние их на технико-экономические показатели предприятия стало весьма существенным.
- Увеличение производительности и улучшение технико-экономических показателей подъёмно - транспортных машин, повышение их прочности, надёжности и долговечности неразрывно связано с применением новейших методов расчёта и конструирования.
- Современное производство грузоподъёмных машин основывается на создание блочных и унифицированных конструкций. Применение блочных конструкций позволяют выпускать узел механизмов в законченном виде, что приводит отдельных цехов и заводов.
- Применение блочных конструкций позволяет легко отделить от машины узел, требующий ремонта, без разборки смежных узлов.
- Принцип унификации и блочности создаёт основу для серийного производства подъёмно - транспортных машин.
- Грузоподъёмные машины по назначению и конструктивному исполнению весьма разнообразны.
- В данном курсовом проекте рассмотрен поворотный кран-стрела с электроталью.
- Данный вид крана широко используется на машиностроительных предприятиях для разгрузки и погрузки, передачи изделий с одной технологической операции на другую и многое другое.
- Исходные данные:
- Стреловой полуповоротный кран. ,,, коэффициент использования крана по времени - 0.4.
- 1. Режимы работы ГПМ
- 1. Тип ГПМ стреловой полноповоротный кран. Срок службы 15 лет, число рабочих смен в сутки - 1, продолжительность рабочей смены - 7 часов. Характер обрабатываемых грузов - штучные грузы.
- 2. График загрузки механизма во времени.
|
| Масса груза, т | Время работы с грузом, % | | 1 | 0.5 | 30 | | 2 | 1 | 40 | | 3 | 2 | 20 | | 4 | 4 | 10 | | | | - График использования механизма по времени.
- Класс использования зависит от общего времени работы механизма за весь срок его службы.
- Время работы механизма:
- , (1.1)
- где - коэффициент использования механизма (крана) во времени,
- - число рабочих смен в сутки,
- - продолжительность работы смены,
- - количество дней работы крана за год,
- - срок службы крана лет.
- .
- В соответствии с таблицей 1.3 [1] класс использования данного механизма А4.
- Класс нагружения характеризуется коэффициентом нагружения, который вычисляется по формуле:
- , (1.2)
- где - номинальная грузоподъёмность крана т,
- - продолжительность времени работы крана с грузом час,
- - суммарное время работы крана % час.
- В соответствии с таблицей 1.4 [1] класс нагружения В1 (работа при нагрузках значительно меньших номинальных и в редких случаях номинальных).
- В соответствии с таблицей 1.2 [1] класс использования 3М .
- Режим работы механизма по ГОСТ 25835-83 - Т.
- 2. Расчёт механизма подъёма груза
- В качестве механизма подъема используется электроталь. Они предназначены для выполнения погрузочно-разгрузочных работ. Перемещаются по нижней полке двутаврового монорельса. Электротали выполняют грузоподъемностью 0,25; 0,5; 1; 2; 3; 5; 8 тон.
- Рис. Электроталь
- Общий расчёт механизма подъёма груза включает выбор крюковой подвески, полиспаста, двигателя, редуктора, муфт, тормоза; выбор и расчёт каната, расчёт барабана и крепления концов каната.
- Исходные данные: , , , , срок службы - 15 лет.
- 2.1 Выбор кинематической схемы механизма
- Кинематическая схема механизма подъёма груза.
- Схема подвески груза выбирается в зависимости от типа крана, его грузоподъемности, высоты подъема груза, типа подвесного грузозахватного устройства и кратности полиспаста.
- Используя табл. 2.1[1], выбираю - тип полиспаста сдвоенный.
- Кратность полиспаста
- , (2.1)
- где - число ветвей на которых висит груз,
- - число ветвей каната навиваемых на барабан.
- Для кранов стрелового типа при грузоподъемности от 2000 до 6000 кг кратность полиспаста iП = 2. Учитывая тип крана и необходимость обеспечения подъема груза без раскачивания и равномерного нагружения всех сборочных единиц механизма подъема принимаем подвеску груза через одинарный полиспаст и изображаем схему подвески груза на рис. 1.1.
- Рис. 1.1 Схема механизма подъёма
- 1 - электродвигатель;
- 2 - тормоз,
- 3 - редуктор,
- 4 - муфта,
- 5 - барабан;
- 6 - крюковая подвеска.
- 2.2 Выбор каната
- Усилие в канате набегающем на барабан при подъёме груза:
- , (2.2)
- где - номинальная грузоподъёмность крана,
- - число полиспастов в системе
- - кратность полиспаста,
- - общий КПД полиспаста и обводных блоков,
- ; 2.3)
- - кпд полиспаста,
- - кпд обводных блоков.
- , (2.4)
- табл. 2.1[2],
- ,
- , где z число обводных блоков,
- ,
- ,
- .
- 2.2.1 Расчёт канатов на прочность
- Расчёт стальных канатов на прочность производиться согласно правилам Госгортехнадзора. Расчётное разрывное усилие каната: произведение максимального усилия в канате на коэффициент запаса прочности не должно превышать разрывного усилия каната в целом: , в соответствии с классом использования 3М табл.2.3 [2],
- (2.5)
- Выбор типа каната. Выбираю шестипрядный стальной канат двойной свивки с органическим сердечником тип ЛК-Р о.с. ГОСТ 2688-80.
- Диаметр каната13,0 мм, Расчётная площадь сечения проволок 61, ориентировочная масса 1000м смазанного каната 596,6 кг, маркировочная группа 1764 Мпа. разрывное усилие
- 2.2.2 Проверка типоразмера каната
- - должно выполняться соотношение между диаметром выбранного каната и диаметром блока крюковой подвески:
- . (2.6)
- ,
- по табл.2.7 [2],
- .
- - фактический коэффициент запаса прочности каната не должен превышать табличного:
- Данные условия выполняются.
- 2.3 Выбор крюковой подвески
- Используя приложение 1 [1], выбираю крюковую подвеску:
ГОСТ 24.191.08-81 Типоразмер по стандарту 1-5-406, , , , , , В=138мм, , , , , , , , масса 47,8кг, , режим работы Т, диаметр каната - .
- Рис. 1.2 Крюковая подвеска
- 2.4 Определение основных размеров сборочной единицы «Установка барабана»
- Схема установки барабана.
- Выбираю тип установки барабана, предназначенного для одинарного полиспаста.
- Диаметр барабана, измеряемый по средней линии навитого каната, принимаем на 15%, меньше чем.
- Принимаю диаметр барабана ,
- Определение диаметра барабана по дну канавок:
- ,
- ,
- Уточнённый диаметр барабана .
- Определение диаметра максимальной окружности описываемой максимальной точкой установки барабана, ,
- .
- Определение длины барабана:
- , (2.7)
- где - длина нарезного участка, ,
- ,
- - число рабочих витков для навивки половины полной рабочей длины каната,
- , (2.8)
- - число неприкосновенных витков, требуемых правилами ГГТН для разгрузки деталей крепления каната на барабане, ,
- - число витков для крепления конца каната, ,
- .
- Длина гладкого концевого участка, необходимого для закрепления заготовки барабана в станке при нарезании канавок определяется:
- .
- Длина барабана:
- Определение высоты оси барабана относительно основания вершины опоры: , ,
- Определение толщины стенки барабана. Толщина стенки литого чугунного барабана должна быть не менее ,
- Принимаю толщину стенки барабана
- Проверку стенки барабана от совместного сжатия, изгиба и кручения выполняют, если lб?3D в нашей работе , значит, проверка не требуется.
- 2.4.1 Расчет крепления каната к барабану
- Принимаем конструкцию крепления каната к барабану прижимной планкой, имеющей трапециевидные канавки. Канат удерживается от перемещения силой трения, возникающей от зажатия его между планкой и барабаном двумя болтами.
- Натяжение каната перед прижимной планкой:
- где е=2,72
- ц=0,1…0,16 - коэффициент трения между канатом и барабаном, принимаем ц=0,15;
- б - угол обхвата канатом барабана, принимаем б=4р
- Усилие растяжения в каждом болте:
- Суммарное напряжение в болте при затяжке крепления с учетом растягивающих и изгибающих усилий:
- d1 - внутренний диаметр болта М12, изготовленного из стали Ст.3;
- l=26 мм - длина болта от барабана до гайки.
- n - коэффициент запаса надежности крепления каната к барабану, n?1.5;
- принимаем n=1.5; z=2 - количество болтов.
- усилие изгибающее болты:
- 2.5 Выбор двигателя
- 2.5.1 Определение максимальной статической мощности:
- , (2.10)
- где - предварительное значение КПД механизма, ,
- .
- 2.5.2 Выбор серии двигателя
- Номинальную мощность двигателя можно принять равной или на 20-30% меньше статической мощности
- По таблице III.3.7 [2] выбираю - крановый электродвигатель серии MTK 111-6 с короткозамкнутым ротором 50Гц 220/380В, имеющего при ПВ=15% мощность 4,5кВт и частоту вращения 825, максимальный пусковой момент , момент инерции ротора , масса электродвигателя 70кг.
- 2.5.3 Выбор типа редуктора
- Скорость наматывания каната на барабан:
- Определение частоты вращения барабана:
- , , (2.11)
- Общее передаточное число привода механизма:
- , ,
- Для редукторов, расчётная мощность на быстроходном валу равна:
- , (2.12)
- где - коэффициент, учитывающий условия работы редуктора,
- - наибольшая мощность, передаваемая редуктором при нормально протекающем процессе работы механизма.
- Редуктор типа ЦЗУ-200, для него табл. П.5.10 [1],
- .
- Выбираю по табл.П.5.8 [1] цилиндрический трехступенчатый редуктор типа ЦЗУ-200. Техническая характеристика:
- , , ,
- L=775мм, L1=650 мм, l=236 мм, A=580 мм, H=425 мм, B=250 мм, , , dтих=70 мм, dбыст=25 мм.
- Крутящий момент на входе в редуктор:
- 2.5.4 Выбор соединительной муфты
- Расчётный момент муфты:
- , (2.13)
- где - номинальный момент, передаваемый муфтой,
- - коэффициент, учитывающий степень ответственности механизма, 1.3
- - коэффициент, учитывающий режим работы механизма, 1.3,
- Момент статического сопротивления, в период пуска с учётом того, что на барабан навивается две ветви каната, определяется по формуле:
- , (2.14)
- где - усилие в грузоподъёмном канате,
- - число полиспастов в системе,
- - диаметр барабана лебёдки подъёма,
- - общее передаточное число привода механизма,
- - КПД барабана, 0.95 табл. 1.18 [2]
- - КПД привода барабана, табл. 0.96 5.1 [2].
- ,
- Номинальный момент, передаваемый муфтой, принимается равным моменту статического сопротивления .
- .
- Определение номинального момента на валу двигателя:
- , (2.16)
- По табл. 3.5.1 [2], подбираю муфту: ГОСТ 20761-80, .
- 2.5.5 Выбор тормоза
- Рис. Расчетная схема тормоза.
- Момент статического сопротивления на валу двигателя при торможении механизма определяется:
- , (2.17)
- где - общее передаточное число между тормозным валом и валом барабана,
- По правилам Госгортехнадзора момент, создаваемый тормозом, выбирается из условия:
- , (2.18)
- где - коэффициент запаса торможения, 2.0 табл. 2.9 [2],
- По таблице 3.5.12 [2], выбираю тормоз ТКТ-300, имеющего характеристики: диаметр тормозного шкива 300мм, Наибольший тормозной момент 500, масса тормоза, 84кг.
- 2.5.6 Проверка двигателя на время пуска
- У механизма подъёма груза фактическое время пуска при подъёме груза:
- , (2.19)
- где - средний пусковой момент двигателя,
- - момент статического сопротивления на валу двигателя при пуске,
- - частота вращения вала двигателя,
- - коэффициент, учитывающий влияние вращающихся масс привода механизма (кроме ротора двигателя и муфты), 1.36 [2],
- - момент инерции ротора двигателя,
- - масса груза,
- - КПД механизма.
- Для двигателей фазным ротором:
- , (2.20)
- , , 1.89 [2],
- ,
- Фактическая частота вращения барабана:
- ,
- Фактическая скорость подъёма груза:
- (2.21)
- Время пуска, должно соответствовать значениям, приведённым в таблице 1.19 [2], для механизма подъёма при скоростях более 0.2 время пуска должно составлять 1…2с.
- У механизма подъёма груза фактическое время торможения при опускания груза:
- , (2.22)
- ,
- Время торможения механизма, должно соответствовать значениям, приведённым в таблице 1.19 [2], для механизма подъёма при скоростях более 0.2 время торможения должно составлять не более 1.5с.
- Определение ускорения механизма при пуске механизма:
- , (2.23)
- ,
- Проверка ускорения производиться по таблице 1.25 [2], наибольшие допускаемые ускорения механизмов подъёма составляют 0.2..0.6.
|
Наименование | Обозн. | Ед.изм. | Результаты расчёта, при | | | | | 3000 | 2000 | 1000 | 500 | | КПД | | - | 0.85 | 0.77 | 0.7 | 0.6 | | Натяжение каната барабана | | Н | 14.848 | 9,898 | 4,949 | 2.47 | | Момент при подъёме груза | | Нм | 97,79 | 65,35 | 32,3 | 16,32 | | Время пуска при подъёме | | с | 1.002 | 0.89 | 0.75 | 0.7 | | Натяжение каната при оп-е груза | | Н | 12.4 | 6.7 | 2.6 | 0.736 | | Момент при опускании груза | | Нм | 125.1 | 104.1 | 47.2 | 19.1 | | Время пуска при опускании | | с | 0.5 | 0.59 | 0.64 | 0.68 | | | - 3. Механизм поворота крана
- Выбор и расчет колонны.
- вес тали: 4,9 кН
- Вес поворотной части крана Тлов=mуд*Q*L
- mуд - удельная металлоёмкость =0,25Т/(Тм)
- Тлов=0,25*2,5*6=3,75
- Слов=3,75*9,8=36,75 кН
- М4=(GT+G)(Gпов-Gт)*1,8=176,4+57,33=233,73
- Диаметр колонны
- В качестве материала для колонны выбираем сталь 20, для которой [G]=40
- принимаем Dк=0,5м
- Выбор и расчет зубчатой передачи.
- Принимаем модуль з.п.т.=5, число зубьев ведущей шестерни z=8,тогда диаметр делительной окружности D=40*22.75=910мм
- число зубьев венца:182
- Межцентровое расстояние Rн =1/2(DB +Dm)=475мм
- Расчет механизма поворота.
- Определим действующие нагрузки и реакции в опорах:
- 1. Вертикальная реакция:
- V=Q+G =4000кг =4т
- Расчетная нагрузка на подшипник:
- Qp=k*V=1.4*5000=7000кг
- где к- коэф. безопасности
- По расчетной нагрузке(ГОСТ 6874,75)выбираем упорный шарикоподшипник 8216 с допускаемой статической грузоподъемностью Q=7990кг, внутренним диаметром d=40мм, наружным диаметром D=125мм.
- 2. Горизонтальная реакция:
- Горизонтальную реакцию H определяем из равенства суммы моментов всех действующих сил относительно точки В.
- H= QA+GC
- Расчетная нагрузка на подшипник:
- По расчетной нагрузке на подшипник выбираем однорядный подшипник статической грузоподъемностью 11,1 т внутренним диаметром d=95мм, наружным диаметром D=200мм, высотой В=45мм.
- 3. Общий статический момент:
- Общий статический момент сопротивлению равен сумме моментов сил действующих на кран:
- где: -сумма моментов сил трения в подшипниках опор,
- =Мтр(d1)+Mтр(d2)+ Mтр(d3)
- Момент сил трения в верхнем подшипнике
- Мтр(d1)=Нf*d1/2=7500*0.015*0.1475/2=8.3 кг*м
- где: f=0.015...0.02- приведенный коэф. трения шарикоподшипника.
- d1=0.1475м- средний диаметр подшипника
- Момент сил трения в упорном подшипнике:
- Mтр(d3) = Vf*d3/2=5000*0,015*0,054/2=2,025кг*м
- Момент сил трения в нижнем радиальном подшипнике:
- т.к. d1=d2, то Мтр(d2)=Нf*d2/2=8,3кг*м
- Момент сил, возникающих от наклона крана:
- Му(QF+Gc)*sin a=(2.5*6+2.5*1.5)0.02=0.375м
- где а- угол наклона, принимаем а=1
- Общий статический момент:
- =8,3+8,3+2,025+375=393,6 кг*м
- 4. Момент сил инерции, при пуске привода:
- где: Iв- суммарный момент инерции масс груза, крана, механизма поворота, приведенной к оси вращения крана.
- Iв=д(Iтр+Iкр)= 1,2(9172,8+573,3)=11695кг*м*с2
- Iтр= mгр* А2=254,8*62=9172,8 кг*м*с2
- Iкр= mкр* е2= 254,8*1,52=573,3 кг*м*с2
- mкр=Gкр/s =2500/9,81=254,8 кг*с*м*с2
- щк - угловая скорость поворота
- щк= р*nкр/30= 3,14*1/30=0,105 рад/с
- Расчетная мощность двигателя
- где шср=1,5....1,8- средний коэф. перегрузки асинхронных двигателей с фазным ротором принимаем 1,65
- По каталогу выбираем электродвигатель МТF 112-6 мощностью N=1,7 кВт при ПВ= 25%, n=910 мин-1, Ми мах=4кг*с*м, Iр= 0,00216 кг*с*м*с2=0,021кг*м2
- Общее передаточное число механизма поворота:
- Vоб=n/nкр=910/1 =910
- Принимаем передаточное число зубчатой передачи Vв=20, тогда передаточное число червячного редуктора
- Выбираем стандартный редуктор РУУ- 160-40 и уточняем Vв
- Vв=910/40=22.75
- Проверку выбранного двигателя по условиям нагрева выполняем с использованием метода номинального режима работы.
- Суммарный момент статического сопротивления повороту приведенный к валу двигателя:
- Номинальный момент выбранного двигателя:
- Коэф. загрузки двигателя при установившемся режиме:
- При б=0,28 находим относительное время пуска t=1,2. Определяем время разгона привода при повороте крана с номинальным грузом:
- где : Inp- суммарный момент инерции вращающихся масс механизма поворота крана, массы груза и массы вращающейся части крана, приведённый к валу двигателя
- где:
- Iмех - момент инерции вращающихся масс механизма поворота крана
- Iгр- момент инерции массы груза, приведённой к валу двигателя
- I кр = момент инерции массы вращающейся части крана, приведенной к валу двигателя.
- Тогда:
- Время разгона привода:
- Ускорение конца стрелы при пуске :
- Время рабочей операции при среднем угле поворота а = 90° (1/4 оборота)
- Определяем отношение
- Находим
- Необходимая мощность:
- Эквивалентная мощность:
- Номинальная мощность:
- Следовательно, выбранный электродвигатель MTF 112-6
- удовлетворяет условиям нагрева.
- При перегрузке двигатель должен удовлетворять условию нагрева:
- где:
- Мл и Мн - пусковой и номинальный моменты двигателя.
- Пусковой момент:
- где:
- М'ст - суммарный статический момент сопротивления вращению
- Мд динамический момент от вращательно движущихся масс механизма и крана
- Мд - динамический момент от вращательно движущейся массы груза
- тогда
- Коэффициент перегрузки двигателя при пуске
- Определение максимальной нагрузки в упругих связях механизма
- поворота.
- Максимальный момент в упругой связи в период пуска:
- где :
- - статический момент сопротивления повороту, приведённый к валу двигателя.
- Коэффициент динамичности:
- Определение тормозного момента и выбор тормоза. Принимаем время торможения tr = 6с,
- Линейное замедление конца стрелы : а = ет-А = 0,021-6 = 0,105м/с2
- Тормозной момент:
- Тогда
- Выбираем двух колодочный тормоз ТКТ - 200/100 с тормозным моментом Мт = 4 кгс-м, который обеспечивает торможение крана за более короткое время. Следовательно, его нужно отрегулировать на нужный тормозной момент.
- Расчёт муфты предельного момента
- Максимальный крутящий момент:
- где:
- Мп = 2,02 - пусковой момент
- Vp = 40 - передаточное число редуктора
- зp = 0,8 . к.п.д. червячной пары
-
- Рис Расчётная схема фрикциона
- Расчётный момент фрикциона:
- Mp = R-Mmax = 11,6 кгс*м
- где: R = 1,2..1,4 - коэффициент расчётной силы динамической нагрузки при работе червячной пары.
- Руководствуясь ориентировочными данными по расчёту червячных передач, принимаем средний диаметр D = 300мм, угол при вершине в=16° Необходимое усилие пружины:
- где: f- коэффициент трения бронзы по стали в условиях смазки f = 0,06 Предельное усилие пружины:
- Рпредел = (1,3..1,6)р = 1,3-600 = 780 кгс
- Коэффициент 1,3... 1,6 учитывает возможные изменения величины
- момента при регулировках.
- Диметр прутка пружины рассчитываем на кручение :
- где:
- R =1,4 - коэффициент кривизны витка, зависящий от отношения диаметра витка пружины к диаметру прутка.
- - отношение среднего диаметра пружины к диаметру прутка.
- Средний диаметр пружины:
- Рабочая длина пружины:
- Наименьший допустимый зазор между витками пружины:
- Число рабочих витков пружины:
- где: t = d + s = 14,5мм - шаг ненагруженной пружины.
- Предельная длина пружины:
- Определяем усадку пружины при её нагружении из соотношения :
- Длина пружины в рабочем состоянии :
- Наибольший и наименьший диаметры конусов:
- Давление на рабочей поверхности конуса:
- 4. Расчёт приводной тележки электротали
- Имеются два редуктора - правый и левый, соединённых между собой тремя стяжками. На правом редукторе, являющимся ведущим, закреплён электродвигатель механизма передвижения. Колёса тележки установлены на выходных валах редукторов. Приводная и холостая тележка присоединены шарнирно к траверсе, образуя механизм передвижения тали.
- Полное сопротивление передвижению электротали, складываются из сопротивлений от трения при движении и от уклона пути. Груз перемещается электроталью по двутавровой балке на расстояние см. Допустимый местный уклон, отношение стрелы прогиба к расстоянию между двумя опорами d = 0,003
- Сопротивление движению от трения
- Go = 470 кгс - вес электротали
- Dk = 17,5 см - диаметр ходового колеса
- d = 4 см - диаметр цапфы
- м = 0,04 см
- f = 0,015 - коэффициент трения в шарикоподшипниках опоры
- Rф = 2,5...3 - коэффициент учитывающий дополнительные
- сопротивления от трения реборд и торуов ступени ходовых колёс.
- Сопротивление движению от уклона пути:
- Статическая мощность для перемещения тележки с грузом
- зm = 0,85 - кпд передачи при полной нагрузке
- Принимаем электродвигатель типа АОЛ - 22 - 4мощностью N = 0,4 кВт
- n = 1410 мин-1 щ = 147,6 рад/с
- Mmax/Мн = 2,2 J1 = 0,000201 кгс * м * с2
- Частота вращения ходового колеса:
- Передаточное число редуктора:
- Фактическое передаточное число редуктора:
- Фактическая скорость движения тележки:
- Номинальный момент двигателя:
- Статический момент при нагружение тележки:
- Момент электродвигателя при пуске:
- Максимальный момент электродвигателя при пуске принимают равным наибольшему значению, указанному в каталоге, с учётом падения напряжения в сети до 10%, т.е.
- Средний момент электродвигателя при пуске:
- Приведённый момент инерции тележки механизма передвижения с грузом:
- где:
- Jш = 0,00005 кгс-м-с2- момент инерции шестерни, закреплённой на валу электродвигателя.
- Время пуска двигателя:
- Путь тележки с грузом за время её разгона:
- Сила сопротивления передвижению электротали без груза:
- Момент сопротивления передвижению электротали без груза:
- Приведённый момент инерции механизма передвижения без груза:
- Время пуска электродвигателя при незагруженной электротали:
- Путь тележки без груза за время её разгона:
- Среднее ускорение при пуске механизма передвижения с грузом и без груза:
- Коэффициент запаса сцепления нагруженной электротали:
- где:
- Сш=1835 кгс - суммарная сила давления двух приводных колёс на рельсы электротали с грузом
- ц = 0,20 - коэффициент сцепления колеса с рельсом механизмов, работающих в закрытых помещениях
- nk - общее число колёс
- nпр - число приводных колёс
- Список литературы
1. Курсовое проектирование грузоподъемных машин, под редакцией Казака С.А, 1989 2. Металлургические подъемно-транспортные машины: Методические указания к курсовому проектированию /Ю.В. Наварский. Екатеринбург: УГТУ, 2001. 84 с. 3. Подъемно-транспортные машины: Атлас конструкций: Учебное пособие для студентов втузов /В.П. Александров, Д.Н. Решетов, Б.А. Байков и др.; Под. ред. М.П. Александрова, Д.Н. Решетова.-2-е изд., перераб. и доп. - М: Машиностроение, 1987.-122 с., ил. 4. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т.-5-е изд., перераб. и доп. - М: Машиностроение, 1987.-557 с., ил.
|
| |
|
|
|
